跨入21世纪以来，我国机械设备、装备设计、生产制造力水平通过对全球先进生产力的研究和改造，得到了突飞猛进的发展。但，由于市场化竞争的白热化，导致除设备工艺以外的软实力水平建设被忽视多年，在此一提的就是设备设计之初就应该被导入的风险评估环节。
与机械设备风险评估相关的标准常参照GB/T15706（ISO12100），这属于机械安全标准中的A类，该标准定义了与风险评估相关的术语、流程和标准，帮助设备制造商和使用方对其机器存在的潜在风险进行尽可能的分析和了解，从而确保人员的人身安全。
在设计一台机械设备之初，规划其安全设计方面的简要流程如下：
01、风险评估
识别和评价机器生命周期各个阶段及操作模式存在的潜在危害；
02、风险减小
基于风险评估的结果，采取适当的措施，将风险降至可以接受的水平；
03、确认
检查和记录所有措施和结果。
受制于篇幅，本次仅对风险评估环节进行说明。
风险评估师可用以下方式对与机械有关的风险进行分析和评价的过程，流程如下，该流程应在风险评估过程中反复实施，以确保风险已被降至最小，同时应留有相应文字及图片记录。
步骤1、确定机械类的限制范围
确定机械类的限制范围，应在机械全生命周期（设计—生产—测试—运输—使用/维护—废弃/拆解—无公害处理）链条内，对设备使用过程的如下维度进行确认：
机械设备自身功能，例如机械设备结构、生产工艺、使用的原材料、动力方式、功能以及模式等；
机械设备使用的人群，例如仅限有资质的人员，其他人员须在有资质人员的监管下使用、维护；
机械设备的时间限制，例如运行时间周期，维修保养周期等；
机械设备的空间限制，例如运动范围限制等（此类，在当今工业机器人/协作机器人/AMR/AGV等新生产力被导入后，变得尤为重要，且对整个风险评估过程带来了许多不确定性和新的挑战）；
机械设备的正确使用，操作人员的意外操作以及对机械设备合理可预见的误操作等。
※ 注：“合理可预见”—— 即非“misuse”行为，“misuse”是指，该类行为是正常操作中有可能切实出现的行为，一些尽管明显可以预见的危险，却还是刻意进行的行动，举个例子：
将梯子架设在基于国际标准的安全栅上，侵入危险区域；
刻意将火药或危险物等爆炸性物质投入炉内。
以上行为，均不属于风险评估的误操作范围内。
但是，可以假设的“故意的误使用”必须要通过警告、标识等方法来提供给现场人员，如制作“不可跨越围栏”的警示标语。
另外，与机械设备功能性相关的部件出现失灵或故障，也会带来风险。
随着各国工业化进程从初期阶段进入成长期、中期，一些设备的老旧化、磨损，或者自身性能导致的寿命预期达到临界值，也会在使用中带来风险，如：
线缆老化、带来的起火、短路等风险；
继电器频发动作导致的磨损及失效风险；
照明系统老化带来的操作人员眼部职业病风险；
防护门密封项圈老化带来的有毒/害液体、气体的泄漏等等。
步骤2、鉴定风险源
风险源的鉴定在风险评估中非常重要。因为只有危险被识别后，才能确定风险的大小以及采取何种措施才能降低风险。风险识别的结果往往需要多个领域多个岗位不同人员进行讨论并确定，每个人对风险的认知和理解不同，因此越多的人员参与到风险识别的过程中来，得到的结果越真实。
机械设备常见的风险识别参考如下：
除上述风险外，随着生产力水平的逐步提高，机器人/协作机器人/AMR/AGV等大量导入，人员与机器的相互作用、相互协作的场景越来越多，例如设备的设定、测试、示教或上下料等需要交互的操作，这又产生了新的风险——组合型风险。
步骤3、预估风险和风险的评估
完成机械设备的风险识别后，可通过确定影响风险的两个关键要素，即伤害的严重程度和伤害发生的概率，对不同危险状态进行风险评价。
发生的概率*严重的程度=风险
其中，伤害的严重程度S可分级如下：
可逆，需要急救；
可逆，需要治疗；
断指、断肢；
死亡、失明或失去手臂；
伤害的范围和人数。
而伤害发生的概率和以下两种因素有关：
→ 暴露于危险的频率或时间F
进入危险区域的频次；
进入的类型（半身进入或全身进入）和暴露的时间；
进入的人数。
→ 逃避危险的可能性P
运动的类型，例如突然运动，快或者慢等；
人员的素质，例如熟练的操作工和非熟练的操作工；
风险的意识，例如接受过风险培训和未接受培训；
实践经验和反应能力；
移动能力和逃脱的可能性。
经过以上一系列的逻辑推演，我们便可以知道，某一类型设备或机械，在何种工况下，在某一类人员的某种操作过程中，会在什么时间，发生哪一类的风险事故，而这类事故的影响和概率也将为客户的下一步的重要行为——风险递减，提供可供参考的依据。
由于时间和篇幅所限，本次的机械安全知识普及就做到这里了，下次我们将会围绕风险递减这一重要的概念进行进一步的讲解，希望大家能够喜欢，有对该类型的科普感兴趣的小伙伴，也可以直接联系我们，我们的专业团队会为您提供国内最具性价比的安全评估服务。